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韶钢炼钢厂降成本工作取得显著成效


5月,中国宝武广东韶关钢铁有限公司(简称“韶钢”)炼钢厂钢铁料消耗1058kg/t,达到历史最高水平。1—5月,该厂累计降成本1.75亿元,完成年度计划的53%。

三大抓手牵住降本“牛鼻子”

一抓钢铁料消耗。受内外部各种条件影响,今年1—2月韶钢炼钢厂钢铁料消耗对标同行差距较大。为扭转这一不利局面,在3月钢后生产成本例会上,公司领导要求成立“废钢结构优化管理小组”,各有关部门齐抓共管,改变思路,实现钢铁料消耗对标目标。

炼钢厂迅速落实,根据生产情况提供废钢使用计划,抓好内部操作,让含铁原料流向价值高的工序;改变工艺,确保废钢的收得率。

从2月底开始,炼钢厂持续开展降低出钢温度、提高终点命中率、减少后吹率、减少转炉喷溅、降低转炉渣料“班班读”活动,转炉操作水平有大幅提升。今年以来炼钢厂钢铁料消耗“一路走低”,2018年平均为1074kg/t,今年1月为1087kg/t,2月为1076kg/t,3月为1071kg/t,4月为1060kg/t,5月为1058kg/t。

二抓降低能耗。其中降低精炼比是重头戏。降低精炼比一方面可以降低耐材、渣料、电极等生产成本,另一方面可降低电耗。炼钢厂积极研究在不加辅热、补热条件下,降低铁钢比措施,全力推广普钢过氩站生产工艺和螺纹钢合金优化试验。通过“班班读”,班组工序间每天分析生产过程中出现的各种问题,制定措施,降低精炼比和解决新标螺纹钢生产工艺问题。同时,该厂开展“到站精炼钢温度命中积分奖励竞赛”,提高精炼钢到站温度合格率,优化生产组织,完善部分钢种精炼时间,降低精炼电耗。通过对普钢精炼比<10%进行严格管控,对非计划过精炼炉次要炉炉分析。通过这些措施执行,普钢过氩站工艺已趋于稳定,全品种精炼比大幅降低。炼钢一工序精炼比由去年的平均85.4%下降到今年5月的57.0%;二工序精炼比由去年的58.37%下降到今年5月的50.7%,这对降本有大幅贡献。

三抓降辅耐材成本,改善工艺。辅耐材占炼钢成本比重较大。其中,转炉造渣料,转炉、精炼炉钢包,电极,精炼造渣料,合金等是主要的成本影响因素。

炼钢厂开展降低转炉渣消耗攻关,对部分钢种冶炼全部使用生白云石;在铁水[Si]>0.7%时,采用双渣少渣操作;积极寻找优质石灰石,提高石灰质量。

该厂继续开展降低氩站螺纹钢出钢温度攻关,降低出钢温度;降低补炉料消耗;加快一工序钢包加盖改造,提高二工序钢包加盖率,由80%提高到90%,减少了钢水温降;继续推进2号、5号转炉炉役总包,此举年可降低钢包成本40—50%。

优化精炼渣工艺,降低精炼渣消耗。管技人员梳理精炼工艺卡,确保质量要求前提下,减少精炼渣加入量;一工序优化螺纹钢工艺,降低合金成本,开展螺纹钢钒铌窄带化控制、稀土氮合金试验以及HRB400E-Nb钢种降Nb试验,加强与制造部沟通,根据市场合金价格,及时做性价比分析,选择使用性价比高的合金,降低生产成本。

对标找茬提升炼钢“速度”

炼钢厂生产安全室陈权说:今年以来,通过开展炉长、机长研修,提高了员工操作水平;通过持续开展转炉、连铸“班班读”,降低了出钢温度,提高了钢包周转率。

炼钢厂对标三明钢厂,学习三明钢厂先进做法,提高一次拉碳比例,提高螺纹钢拉速,缩短冶炼周期,提高8号连铸机作业率;开展班产劳动竞赛,提高了员工生产积极性,建立了两座炉班产30炉的平台。炼钢厂员工斗志昂扬,全厂上下形成了你争我夺的浓厚竞赛氛围,到处是热火朝天的生产场面,为公司铁钢平衡创造了良好条件,为完成全年生产经营目标夯实了基础。

二炼钢作业区作业长王进文介绍,该作业区积极响应炼钢厂号召,全面落实基层基础管理工作,多措并举,开展对标找茬,将作业区各区域关键指标“向内看,对外比”上墙,将降低转炉过氩站出钢温度指标作为重点突破口进行重点攻关,进行作业区“班班读”活动,苦练内功,采用“一读一回头”模式,不断优化生产操作流程,提升效率,氩站到站成分命中率、周转包、在站处理时间、连铸中包温度等指标不断刷新纪录,实现平均出钢温度由1672℃降低至1655℃。5月份,在炼钢厂2号转炉检修14天期间,二炼钢作业区苦练内功能力突显,实现以“降低转炉过氩站出钢温度”为重点,带动作业区产量全面突破,5月6日、15日以87炉两次刷新日产纪录;8号机普钢月产以21.82万吨刷新普钢月产纪录;二工序以月产29.41万吨刷新工序月产纪录,作业区多项指标取得新的突破。



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